劣質切削液腐蝕工件的情況，常出現在鋁合金、銅合金及鎂合金的加工上。而常見的現在就是金屬被腐蝕了引起工件變色，變黑等情況。那么，如果所使用的工件被腐蝕了該怎么辦呢？

　　首先，要解決腐蝕工件的問題，我們要從其問題的根源尋找答案，為什么它會腐蝕工件呢？ 它之所以腐蝕金屬工件，無非是以下幾個方面的原因：

　　1、它的濃縮液所占的比例偏低。

　　2、它的ph不適合使用在某些敏感金屬的加工上，它的pH值過高或過低。例如：它的PH＞9.5 時，對鋁有腐蝕作用。所以應根據金屬材料選擇合適的pH值。

　　3、加工車間的環境因素，車間內濕度太高，通風環境不好，也會引起它腐蝕工件。

　　預防及處理它腐蝕金屬工件的辦法可以從以下幾方面著手解決：

　　1、檢查車間的濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的范圍內。

　　2、使用純水配制它，并且它的比例應按所用的說明書中的推薦值使用。

　　3、定期對它進行維護，檢測數據，控制細菌的數量，避免細菌的產生。

　　4、要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等敏感的金屬。

　　企業選擇切削液要對于不同切削加工類型，金屬的切除特性是不一樣的，較難的切削加工對切削液要求也較高。切削過程的難易程度，按從難到易的次序排列如下：內拉削-外拉削-攻絲-螺紋加工-滾齒-深孔鉆-鏜孔-用成形刀具切削螺紋-高速低進給切削螺紋-銑削-鉆孔-刨削-車削(單刃刀具)-鋸削磨削。

　　上述排列順序并不是的，因為，刀具的幾何形狀和工件材料的變化也會改變加工的難易程度。

　　1 車削、鏜削

　　粗車：粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產生 切削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性，可明顯延長刀具使用壽命，提高切削效率，使用水基切削液要注意機床導軌面的保養，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。

　　精車：精車時，切削余量較小，切削深度只有0.05～0.8mm，進給量小，要求保證工件的精度和粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用高濃度(10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削，如精車螺紋，要采用菜籽油、豆油劃其他產品作潤滑液才能達到精度要求。

　　鏜削：鏜削機理與車削一樣，不過它是內孔加工，切削是和切削速度均不大，但散熱條件差，可采用乳化液作切削液，使用時應適當增加切削液的流量和壓力。

　　2 銑削

　　銑削是斷續切削，每個刀齒的切削深度時刻變化，容易產生振動和一定沖擊力，所以銑削條件比車削條件差。用高速刀具高速平銑或高速端銑時，均需要冷卻性好，并有一定潤滑性能的切卻液，如極壓乳化液。在低速銑削時，要求用潤滑性好的切削油，如精密切削油和非活性極壓油。對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓添加劑的切削油。

　　3 螺紋加工

　　切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大排屑較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產生振動。尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現崩刃和斷絲錐，要求切削液同時具備較低的摩擦系數和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命，一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好，必要時可加入少量的柴油或煤油來提高滲效果。有的場合，如盲孔攻螺紋時切削液很難進入孔中，這時采用粘度大，附著力強的切削液效果反而更好。

4 鉸削

　　鉸削加工是對孔的精度加工，要求精度高鉸削屬低速小進給量切削，主要是刀具與孔壁成擠壓切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃邊上，影響刃帶的擠壓作用，破壞加工精度和表面粗糙度增加切削扭矩，還會產生積屑瘤，增加刀具磨損鉸孔基本上屬于邊界潤滑狀態，一般采用潤滑性能良好并有一定良好性的高濃度極壓乳化液或極壓切削油，就可以得到良好效果。對深孔鉸削，采用潤滑性能好的深孔鉆切削油便能滿足工藝要求。

　　5 拉削

　　拉刀是一種沿著軸線方向按刀刃和齒升并列著眾多刀齒的加工工具，拉削加工的特點是能夠高精度地加工出具有復雜形狀的工件。因為拉刀是貴重刀具所以刀具耐用度對生產成本影響較大。此外，拉削是精加工，對工件表面粗糙度要求嚴格。拉削時，切削阻力大，不易排屑，冷卻條件差，易刮傷工件表面，所以要求切削液的潤滑性和排悄性能較好。